Jakarta, bisnissawit.com – Pabrik kelapa sawit (PKS) adalah pabrik makanan (food factory) walaupun produksi atau output dari PKS yaitu CPO dan Palm Kernel pada proses selanjut nya dapat dikategorikan untuk food (minyak goreng (cooking oil dll) dan non-food (biodiesel dll), Namun dalam ini perlu ditekankan pada semua orang yang bekerja di PKS. Dengan status sebagai pabrik makanan maka syarat utama dalam supply chain nya adalah bersih, safety, efisiensi dalam proses pengolahannya (energi, penggunaan air) ,pengelolaan limbah (environmen friendly) ,kepatuhan terhadap segala aturan yang berlaku.
Jadi PKS yang saat ini merasa bukan pabrik makanan harus berubah ke arah ini. PKS kotor harus ditinggalkan. Edward Silalahi, anggota P3PI (Perkumpulan Praktisi Profesional Perkebunan Indonesia) menyatakan hal ini , jelang 2nd T-POMI (Technology & Talent Palm Oil Mill Indonesia ,Conference and Exhibition) yang akan diselenggarakan tanggal 18-19 Juli mendatang di Bandung.
Teknologi PKS diakui Edward dari sejak 100 tahun lalu memang tidak banyak perubahan. “Saya pernah kedatangan pakar dari Jepang yang akan memodernasi PKS. Dia berkunjunga ke pabrik dan setelah melihat prosesnya berjanji akan melakukan pembaruan teknologi. Tetapi sudah 5 tahun dia belum datang lagi,” katanya.
Penyebab lain adalah ketika ada pembaruan teknologi ternyata biayanya sangat tinggi. Contohnya sterilisasi dan perebusan bisa menggunakan teknologi microwave dalam ruangan besar. Dengan cara ini tidak perlu menggunakan banyak air dan tekanan tinggi. Tetapi teknologi ini butuh energi yang sangat besar dan cost-nya tinggi sekali. Karena itu tidak diaplikasikan.
PKS Sebagai Pabrik Makanan yang Harus Bersih, Filosofi dari bersih (clean)
Kembali ke PKS sebagai pabrik makanan yang harus bersih, filosofi dari bersih (clean) adalah cleaning (tempatkanlah barang pada tempatnya, schedule kebersihan tahunan); deteksi dan periksa (schedule pemeliharaan preventif (preventive maintenance/inspeksi mesin tahunan/bulanan/mingguan/harian, cek kebocoran (pipa, conv, ducting); cek getaran-getaran, bau, suhu, udara dan lain-lain); lakukan dengan benar (correct , persiapkan material, alat dan tenaga kerja yang tepat/sesuai, perbaiki kerusakan-kerusakan, tempel dan ganti yang bocor).
Perjalanan menuju pabrik makanan bagi PKS harus efektif dan efisien (manajemen biaya); kualitas (memenuhi keinginan konsumen); Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3); bersih dan rapi; ramah lingkungan untuk mencapai pertumbuhan berkelanjutan.
Pola pikir (mindset) pabrik makanan adalah Total Productive Maintenance sehingga mencapai zero losses, zero defect, zero accident. Pondasinya 5R yaitu Ringkas (singkirkan yang tidak perlu dari meja kerja), Rapi (simpan sesuai tempatnya), Resik (bersihkan dari debu dan kotoran), Rawat (pertahankan ringkas, rapi, resik); Rajin ( jadikan budaya dan kebiasaan yang baik).
Autonomos Maintenance atau autonomus care (kesadaran pemeliharaan secara otomatis) mengacu pada front line maintenance pada organisasi lain. Aktivitas The CLAIR (Clean, Lubricate, Adjust, Inspect and Repair) dilakukan dibawah autonomos care. Intinya adalah kombinasi dari strategi diatas dan diarahkan dengan frekuensi tinggi oleh staf garis depan.
Pilar 1 filosofi autonomos maintenance adalah memaksimalkan efektivifas mesin dan peralatan, dicapai dengan perawatan mesin dan peningkatan motivasi dari manusia yang bekerja dalam perusahaan itu. Harus terjadi perubahan pola pikir dari operator dari I run it you fixed it (saya mengoperasikan anda yang memperbaiki) menjadi I care (saya peduli). Mesin ibarat bayi , operator adalah orang tua dan teknisi adalah dokter. Dilaksanakan oleh kelompok kerja dan small group activity.
Langkah 0 (persiapan) adalah dengan membangun motivasi. Operator diajak berpikir mengapa terjadi penurunan karena ulah orang dan mengapa diperlukan perawatan mandiri, memahami pentingnya keselamatan kerja dalam menjalankan perawatan mandiri. Langkah 1,2 dan 3 adalah melakukan perubahan pada mesin. Perbaiki penyimpangan, membersihkan adalah inspeksi, inspeksi adalah menemukan penyimpangan, penyimpangan harus diselesaikan melalui kaizen. Kemampuan menemukan penyimpangan dan melakukan kaizen meningkat.
Dampak defect/breakdown menurun, operator berubah. Perubahan pola pikir defek dan kerusakan di tempat kerja sangat memalukan. Perubahan aktivitas upaya positif untuk melaksanakan kaizen dalam perawatan. Hasilnya adalah perbaikan dan peningkatan. Keberhasilan itu tercermin pada rasa keberhasilan. Kalau belum ada hasilnya berarti orang dan pola pikirnya belum berubah.
